Die Grundursache ist Sache des Lieferanten

“Just a moment, that is not the topic what we need.”

Das sagte ein deutscher Qualitätsleiter wenige Minuten nach Beginn meiner Präsentation. Ich zeigte, wie wir ein Problem bis zur Grundursache herunterarbeiten. Er ließ mich bis zum Teil über die Methoden kommen, dann stoppte er mich. Er musste das mehr als einmal tun, bevor ich verstand, was er tatsächlich kauft.

Letzte Woche habe ich versprochen, mit dem zurückzukommen, was er mir beigebracht hat. Das hier ist die lange Fassung.

Zwei Aufgaben, entgegengesetzte Richtungen

Er kauft Teile. Fällt eines davon aus, sitzt die Ursache beim Lieferanten. Seine Aufgabe ist es, den Fehler so fest nachzuweisen, dass der Lieferant ihn akzeptiert und dafür zahlt. Solange dieser Nachweis nicht auf dem Papier steht, bewegt sich nichts. Auf eine Meinung hin bekommt er seine Kosten nicht zurück.

Die Aufgabe des Lieferanten beginnt dort, wo seine endet. Sind die Belege akzeptiert, schuldet der Lieferant eine Grundursache, eine Abstellmaßnahme und einen Report, in der Regel einen 8D-Report nach der Uhr des Kunden. Fünf Anzeichen, dass Ihr 8D-Report geschlossen, das Problem aber nicht behoben ist behandelt diese Seite.

Zwei Menschen halten dasselbe defekte Teil in der Hand. Der eine schuldet eine Erklärung. Der andere schuldet einen Nachweis. Der Nachweis kommt zuerst, und er läuft in die entgegengesetzte Richtung. Der Kunde fragt nicht, warum. Er fragt, was genau, und ob er es zeigen kann.

Ich hatte meine ersten Minuten damit verbracht, die Erklärungsseite an einen Mann zu verkaufen, der auf der Nachweisseite lebt.

Was die Norm vom Kunden verlangt

ISO 9001:2015 legt den Nachweis als Anforderung auf den Kunden. Abschnitt 8.4.2 sagt, die Organisation muss sicherstellen, dass extern bereitgestellte Produkte ihre Fähigkeit zur Lieferung konformer Produkte nicht beeinträchtigen, und sie muss die Verifizierung festlegen, die das sicherstellt. Die Verantwortung für ein zugekauftes Teil geht nicht mit der Bestellung weg.

Die Belege, die er beschrieb, sind also das, was die Norm von jedem Kunden erwartet. Der 8D-Report des Lieferanten ist die andere Hälfte desselben Abschnitts, von der anderen Seite des Vertrags aus gesehen.

Die Reihenfolge eines Nachweises

Es gibt dafür einen geschriebenen Weg. VDI 3822, die Richtlinie des Vereins Deutscher Ingenieure zur Schadensanalyse, wurde im Dezember 2023 neu herausgegeben und hat das ältere Blatt 1 ersetzt. Sie legt die Abfolge fest: eine vollständige Beschreibung des Schadens und die Aufnahme des Anlieferzustands, dann Hypothesen zum Hergang, dann die Auswahl der Methoden, die diese Hypothesen prüfen können, dann die Untersuchung, dann ein Bericht, der die Bilder und die Messwerte trägt.

Die Reihenfolge zählt mehr als jeder einzelne Schritt. Eine Hypothese, die vor der Aufnahme der Belege geschrieben wird, formt das, was aufgenommen wird.

Günter Lange und Michael Pohl vergleichen die Arbeit im deutschen Standardwerk zur systematischen Beurteilung technischer Schadensfälle mit der Medizin: Anamnese, Diagnose, Therapie, in dieser Reihenfolge. Ihre erste Regel für eine Bruchfläche ist kurz. Niemals berühren. Die zweite betrifft das Reinigen. Schwefel, der unter dem Elektronenmikroskop auf einer Bruchfläche gefunden wird, kann aus der Beize stammen, mit der das Teil gereinigt wurde. Die Analyse zeigt dann auf eine Ursache, die es nie gab. Ein gereinigtes Teil verliert Belege nicht nur. Es kann falsche erzeugen.

Dasselbe Werk nennt den Grund, warum zerstörungsfreie Prüfungen vor den zerstörenden kommen. Aus dem Kopf einer Zugprobe lässt sich ein metallografischer Schliff anfertigen. Aus einem Schliff keine Zugprobe. Jeder Schnitt schließt eine Tür.

Das Reinigen gehört spät in diese Abfolge, nachdem der Anlieferzustand dokumentiert und die zerstörungsfreie Arbeit erledigt ist. Wer zuerst reinigt, hat den Nachweis verloren, bevor jemand gemessen hat.

Eine Dichtung, ein Nachweis

Er zeigte mir einen seiner eigenen Fälle. Ich lasse alles weg, was das Unternehmen erkennbar machen würde. Die Methode ist das, was zählt.

Eine Wellendichtung an einer neuen Maschine begann nach rund 1.000 Betriebsstunden Öl zu schwitzen. Der Kunde reklamierte. Die zurückgeschickte Dichtung kam zuerst unter das Mikroskop, so wie sie ankam. Die Dichtlippe war schwarz.

Sein Schadenskatalog für Dichtungen ordnete dieses Bild einer Ursache zu. Zu hohe Kräfte an der Lippe, Reibungswärme, Verbrennung.

Dann die Welle. Eine Rauheitsmessung auf der Lauffläche zeigte eine normale Oberfläche und keine tiefen Riefen. Damit war die Welle entlastet. Was auch immer die Lippe verbrannt hatte, es war nicht die Fläche, auf der sie lief.

Dann das Öl. Der Bereich des Ölmessstabs legte den Ölstand im Raum hinter der Dichtung tief. Wenig Öl an der Lippe heißt kein Schmierfilm auf der Lippe.

Hypothese: ein ölbeladenes Aerosol, das die Lippe erreicht, verschärft durch eine höhere Blow-by-Rate. Eine Druckmessung an der Baugruppe bestätigte sie.

Der Bericht folgte derselben Reihenfolge wie die Untersuchung. Das Problem, die Schritte mit Fotos, die Rauheitsdaten, der Kontext des Ölstands, das Fazit. Ein Lieferant, der ihn liest, kann nicht behaupten, die Lippe sei in Ordnung gewesen, weil das Bild der Lippe im Bericht steht. Er kann nicht die Welle beschuldigen, weil der Rauheitsschrieb direkt daneben liegt.

So sieht ein Nachweis aus, der in der richtigen Reihenfolge aufgebaut wurde. Nichts darin ist eine Meinung.

Der Teil, den niemand aufschreibt

Alles oben ist für ihn selbstverständlich. Er ist seit mehr als 20 Jahren im Beruf und führt seine eigene Wissensbasis, nach Gebieten sortiert: Dichtungen, Lager, Hydraulik, technische Reinigung. Er weiß, in welchem Ordner welche Antwort liegt.

Für die Ingenieure, die er heute hat, ist es nicht selbstverständlich. Die meisten sind jung. Bekommt einer von ihnen ein Teil zurück, fehlt genau die Abfolge von oben. Was zuerst ansehen, was messen, was nicht anfassen.

Sein Team nutzt bereits einen allgemeinen KI-Assistenten. Er hat ihn in diesem Fall selbst benutzt, um seinen Ingenieuren zu erklären, warum eine Kassettendichtung ohne Ölfilm auf der Lippe Aerosol durchlässt. Die Antwort war richtig. Sie war auch nutzlos für jeden, der nicht schon wusste, dass er diese Frage stellen muss.

Das ist die Lücke. Ein allgemeiner Assistent antwortet gut, wenn man die Frage kennt. Eine Suche oder eine Kontextschicht findet, was schon existiert, wenn man weiß, wonach man sucht. Ein Formularwerkzeug füllt den Bericht aus, wenn die Arbeit getan ist. Eine Automatisierung nach Auftrag kopiert den Prozess eines Unternehmens und bleibt dort stehen. Keines davon sagt einem jungen Ingenieur, was der nächste Schritt ist, und keines erzeugt einen Bericht, den die Gegenseite akzeptieren muss.

Bleibt eine Frage, die jedes Werk für sich beantwortet. Was ist noch unsere Domäne, und was überlässt man besser Leuten, die es jeden Tag bauen, an weit mehr Fällen, als ein einzelnes Werk je sehen wird?

Drei Dinge, wie die Aufgabe auch heißt

Seit dem Frühjahr habe ich bei mehr als 40 Unternehmen in Slowenien und mehr als 5 im Ausland präsentiert. Das Gespräch oben hat geändert, welche Methode oben sitzt. Was darunter liegt, hat es nicht berührt. Jedes dieser Unternehmen, Kunde oder Lieferant, verlangte dieselben drei Dinge.

1. Eine Methode, die den Ingenieur durch den Fall führt, damit niemand den nächsten Schritt rät.
2. Eine Wissensbasis, die mit jedem gelösten Fall klüger wird, damit der nächste Ingenieur mit Vorsprung startet.
3. Einen Nachweis, dem ein Auditor oder ein Kunde von Anfang bis Ende folgen kann, 100% nachvollziehbar.

Problemlösung braucht alle drei. Teileuntersuchung braucht alle drei. Der Nachweis im Dichtungsfall oben ist nichts anderes: eine Abfolge, das Wissen, welche Abfolge, und eine Dokumentation, gegen die der Lieferant nicht argumentieren konnte.

Wie wir entscheiden, was wir bauen

So entscheiden wir auch, was in SolveR kommt. Die drei Dinge sind fest. Die Methode darüber wechselt mit der Aufgabe: 8D für eine Kundenreklamation, eine kürzere Methode für eine interne Abweichung, und jetzt die Nachweisseite eines gelieferten Teils, weil die Kunden, die wir dieses Jahr getroffen haben, danach verlangt haben.

Prozessaudits sehen für mich nach dem nächsten Kandidaten aus. Dieselbe geführte Abfolge, dasselbe Wissen dahinter, derselbe Audit-Trail.

Wir bauen es noch nicht. Es beginnt, wenn zwei Kunden danach fragen und bereit sind zu zahlen, und davor ist es nicht einmal ein Plan. Diese Regel hält ein kleines Team davon ab, Funktionen zu bauen, die niemand bestellt hat.

Was mit der nächsten Reklamation zu tun ist

Drei Dinge, die ein Kunde diese Woche tun kann, ganz ohne Software.

• Das Teil so fotografieren und beschreiben, wie es angekommen ist, bevor es jemand abwischt. Die Aufnahme des Anlieferzustands ist der eine Schritt, der sich nicht wiederholen lässt.
• Die Hypothese erst schreiben, wenn diese Aufnahme existiert, und die Messung benennen, die sie widerlegen würde.
• Den fertigen Bericht so lesen, wie der Lieferant ihn lesen wird. Jede Behauptung braucht ein Bild oder eine Zahl daneben.

Wo sonst in Ihrer Arbeit würden diese drei Dinge etwas verändern? Das ist die Frage, die ich diese Woche stelle, und jede Antwort verändert die Liste.

Mehr auf galileon.si

• Fünf Anzeichen, dass Ihr 8D-Report geschlossen, das Problem aber nicht behoben ist - die Lieferantenhälfte derselben Reklamation.
• Zwei Jahre für die Beschreibung eines Fehlers - was eine Beschreibung enthalten muss, bevor jemand danach suchen kann.
• Poka-Yoke für Wissen - warum sich die Wissensbasis von selbst füllen muss.
• So funktioniert SolveR
• Datensicherheit

Quellen

• VDI 3822:2023-12, Schadensanalyse - Grundlagen und Durchführung einer Schadensanalyse, Verein Deutscher Ingenieure. Produktseite bei Austrian Standards, abgerufen am 14. 9. 2026 - Ausgabedatum, Anwendungsbereich und Ersatz von VDI 3822 Blatt 1 (2004-03) und VDI 3822 (2011-11).
• Polymer Service Merseburg, “Schadensanalyse VDI Richtlinie 3822”, abgerufen am 14. 9. 2026 - die Abfolge: Schadensbeschreibung und Aufnahme des Anlieferzustands, Hypothesen, Methodenauswahl, Untersuchung, Bericht mit Bildern und Messwerten.
• Günter Lange, Michael Pohl (Hrsg.), Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle, 6. Auflage, Wiley-VCH, Weinheim 2014, ISBN 978-3-527-32530-6. Verlagsseite und Leseprobe Kapitel 1, abgerufen am 14. 9. 2026 - Anamnese, Diagnose, Therapie; Bruchflächen niemals berühren; Schwefel aus der Beize; Schliff aus der Zugprobe, nie umgekehrt.
• ISO 9001:2015, Qualitätsmanagementsysteme - Anforderungen, Abschnitt 8.4, Steuerung von extern bereitgestellten Prozessen, Produkten und Dienstleistungen. Zugängliche Zusammenfassungen: Auditor Training Online und ISO 9001 Checklist, beide abgerufen am 14. 9. 2026.