This page is also available in English.
Ta stran je na voljo tudi v slovenščini.
Diese Seite ist auch auf Deutsch verfügbar.
Ova je stranica dostupna i na hrvatskom.
Questa pagina è disponibile anche in italiano.
Esta página también está disponible en español.
Ta strona jest dostępna również po polsku.
Tato stránka je dostupná také v češtině.
Comment les équipes de production trouvent les causes racines, clôturent leurs rapports 8D et empêchent le même défaut de revenir. Écrit par l'équipe qui développe SolveR.
En dix ans, une heure de travail dans l'UE n'a produit que 7% de plus. Ni l'embauche ni l'allongement des horaires ne combleront cet écart. La réponse aux problèmes qualité les plus coûteux est souvent déjà dans les murs, dans un rapport ou un tableur que personne ne retrouve.
Une flotte de véhicules progresse parce que chaque kilomètre remonte. Une usine clôture un cas, classe le rapport et attaque le suivant à partir de zéro. La différence n'est pas le modèle. C'est la trace que le cas laisse derrière lui.
Un directeur qualité allemand a interrompu ma présentation. Sur une pièce livrée, son travail, c'est la preuve, et l'ordre de cette preuve est écrit. Il commence avant que quiconque ne nettoie la pièce.
Un rapport 8D clôturé prouve que les formulaires ont été remplis. Il ne prouve pas que le défaut a disparu. Cinq vérifications, toutes faites sur le rapport lui-même, permettent de distinguer les deux.
Votre ingénieur le plus expérimenté est celui qui écrit le moins, et l'incitation l'explique. Shingo a cessé de compter sur l'attention et a rendu l'erreur impossible. Le même geste est possible pour les connaissances : il change le moment où l'on écrit, pas la personne à qui on le demande.
Toyota a mis deux ans à décrire un seul défaut logiciel. La correction a ensuite pris quelques semaines. En termes de 8D, le coût était en D2, pas en D4 : une description 5W2H complète en EST / N'EST PAS, plus un test honnête, sépare l'analyse des causes racines de la supposition.