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Come i team di produzione trovano la causa radice, chiudono gli 8D report e impediscono che lo stesso difetto si ripresenti. Scritto da chi sviluppa SolveR.
In dieci anni un'ora di lavoro nell'UE ha prodotto solo il 7% in più. Assumere di più o lavorare più ore non colmerà questo divario. La risposta ai problemi di qualità più costosi spesso è già in casa, in un report o in un foglio di calcolo che nessuno riesce a trovare.
Una flotta di auto migliora perché ogni chilometro ritorna come dato. Uno stabilimento chiude un caso, archivia il report e riparte da zero con il successivo. La differenza non è il modello. È la traccia che il caso lascia dietro di sé.
Un direttore qualità tedesco ha interrotto la mia presentazione. Su un pezzo fornito il suo lavoro è la prova, e l'ordine di quella prova è scritto. Comincia prima che qualcuno pulisca il pezzo.
Un 8D report chiuso dimostra che i moduli sono stati compilati. Non dimostra che il difetto si sia fermato. Cinque verifiche, tutte leggibili nel report stesso, distinguono le due cose.
Il vostro ingegnere più esperto è quello che scrive meno, e l'incentivo lo spiega. Shingo ha smesso di contare sull'attenzione e ha reso impossibile l'errore. La stessa mossa è possibile per la conoscenza, e cambia il momento in cui si scrive, non a chi viene chiesto di farlo.
Toyota ha impiegato due anni per descrivere un difetto software. La correzione ha poi richiesto settimane. In termini di 8D il costo stava in D2, non in D4: una descrizione 5W2H completa in È / NON È, più un test onesto, separa l'analisi delle cause radice dalle congetture.